Lean Manufacturing pozwala na optymalizację wszystkich procesów biznesowych w przedsiębiorstwie. Ma na celu eliminację kosztów, uruchomienie ciągłego procesu produkcyjnego, skupienie się na użytkowniku końcowym.
Zasady Lean są często stosowane w przedsiębiorstwach w celu obniżenia kosztów. Z ich pomocą możliwe staje się zmniejszenie liczby działań, które nie są w stanie dodać wartości konsumenckiej do procesu produkcyjnego.
Produkcja odchudzona odnosi się do specjalnego schematu zarządzania firmą. Jej główną ideą jest dążenie do wyeliminowania wszelkiego rodzaju kosztów, objęcie każdego pracownika procedurą optymalizacji. Taki schemat jest całkowicie skierowany do konsumenta.
Historia
Założycielem koncepcji jest Taiichi Ohno, który opracował podstawowe zasady. Od 1943 pracuje dla Toyota Motor Co. W 1945 roku Japonia przegrała wojnę, aby przetrwać w recesji, potrzebne było nowe podejście do rozwiązywania problemów. W tamtych latach Ameryka była niekwestionowanym liderem w branży motoryzacyjnej. Od lat tnie koszty zwiększając produkcję masową. Ten styl szybko znalazł zastosowanie we wszystkich dziedzinach.
Prezes Toyota Motor Co powiedział, że za trzy lata trzeba dogonić Amerykę. Jeśli tego nie zrobimy, przemysł samochodowy w Japonii po prostu nie przetrwa. Dlatego wszystkie wysiłki zostały skierowane na opracowanie własnego systemu produkcji, który różnił się od tradycyjnego japońskiego systemu masowej produkcji. Jednocześnie cele osiągnięto nie poprzez rozbudowę obszarów produkcyjnych, ale produkcję samochodów w małych partiach według nowego schematu.
Kluczowym czynnikiem jest poleganie na czynniku ludzkim i tworzenie atmosfery wzajemnej pomocy. Wprowadzone nowe zasady dotyczyły nie tylko pracowników, ale także klientów i dostawców. W ciągu następnych 15 lat Japonia doświadczyła niezwykle szybkiego wzrostu gospodarczego.
Funkcje i zasady
Głównym punktem jest ocena wartości wytworzonego produktu dla konkretnego konsumenta. Powstaje sytuacja, w której następuje ciągła eliminacja strat. Umożliwia to usuwanie akcji, które zużywają zasoby, ale nie tworzą wartości. Taiichi Ohno zidentyfikował kilka rodzajów strat:
- z powodu nadprodukcji;
- czas oczekiwania;
- niepotrzebny transport;
- niepotrzebne etapy przetwarzania;
- tworzenie nadmiernych zapasów;
- niepotrzebny ruch obiektów;
- występowanie wadliwych produktów.
Odnosi się do rodzajów strat i nierównomiernego wykonania operacji. Dzieje się tak na przykład przy przerywanym harmonogramie pracy przedsiębiorstwa z powodu wahań popytu na rynku konsumenckim.
Aby wdrożyć lean manufacturing, konieczne jest nie tylko wyliczenie strat, ale także wdrożenie podstawowych zasad. Pierwsza zakłada: trzeba określić, co tworzy wartość produktu z punktu widzenia konsumenta. Czasami w przedsiębiorstwie dokonuje się dużej ilości manipulacji, co okazuje się nieistotne dla potencjalnego klienta. Takie podejście pozwoli Ci określić, które procesy są nastawione na dostarczanie wartości, a które nie.
Druga zasada ma na celu identyfikację kluczowych punktów w całym łańcuchu produkcyjnym i eliminację marnotrawstwa. W tym celu wszystkie działania są szczegółowo opisane od momentu otrzymania zamówienia, aż do przekazania produktu bezpośrednio kupującemu. Pozwala to określić, co jest potrzebne do optymalizacji pracy i stymulowania produkcji.
Trzecia zasada dotyczy działań restrukturyzacyjnych tak, aby reprezentowały przepływ pracy. Ten aspekt zakłada, że wszystkie czynności muszą być wykonane, aby nie było między nimi przestojów. Czasami ten aspekt wymaga wprowadzenia nowych technologii. Wtedy wszystkie procesy składają się z działań, które mają pozytywny wpływ na sam produkt.
Czwarta zasada to konieczność wykonywania czynności, które są niezbędne dla samego konsumenta. Organizacja powinna wytwarzać produkty tylko w takim zakresie, w jakim będzie to wystarczające.
Piąta zasada to konieczność ciągłego doskonalenia poprzez ograniczanie zbędnych działań. Wdrożenie systemu nie zadziała, jeśli zasady będą stosowane sporadycznie. Jeśli zdecydujesz się rozpocząć wdrażanie systemu, musisz to robić stale.
Narzędzia szczupłe
Ułatwiają stosowanie zasad lean. Narzędzia są stosowane indywidualnie i łączone. Obejmują one:
- Organizacja odpowiedniej przestrzeni. Występuje zrozumienie problemów, wykrywanie różnych odchyleń.
- System zgłaszania problemów. Daje specjalny sygnał. Dozwolone jest wstrzymanie produkcji, aby zapobiec masowemu występowaniu defektów.
- Wyrównanie strumienia bez przerw i akumulacji bufora. Narzędzie to umożliwia eliminację różnego rodzaju strat począwszy od nadwyżek zapasów.
- Najważniejsza rzecz dzieje się nie w biurach, ale w zakładach produkcyjnych. Zaangażowanie kierownictwa skraca czas reakcji w przypadku pojawienia się problemów. Wzmacniana jest dyscyplina i informacje z pierwszej ręki.
- Zawsze sprawdzana jest ogólna sprawność sprzętu. To narzędzie śledzi trzy kategorie utraty sprzętu: dostępność, produktywność i jakość.
Istnieją inne narzędzia lean manufacturing, z których wszystkie mają na celu przejrzystość procesów zarządzania, obniżenie kosztów jakości produktu oraz zwiększenie zaangażowania pracowników w proces produkcyjny.
Cechy metod produkcji odchudzonej
Koncepcja jest prosta do zrozumienia, ale trudna do zrealizowania w praktyce. Często wdrożenie zasad wymaga zmiany całej kultury firmy. Może to wymagać nie tylko czasu, ale i pieniędzy. Koncepcja skupia się na maksymalnym uwzględnieniu interesów klientów i konsumentów. Wysoka organizacja wszystkich procesów pozwala uniknąć niepotrzebnych kosztów i konkurować na współczesnym rynku.
Doświadczenia światowe pokazują, że realizacja opisanych zasad:
- zwiększa wydajność pracy o 35-70%;
- skraca czas cyklu produkcyjnego o 25-90%;
- zmniejsza możliwość zawarcia małżeństwa o 59-98%;
- podnosi jakość produktu o 40%.
Zasady Lean mogą być stosowane w różnych obszarach. Aspekty te są szczególnie istotne w produkcji, logistyce, bankowości, handlu, tworzeniu technologii informatycznych, budownictwie i usługach medycznych.
Wdrażanie zasad odbywa się w trzech etapach. Po pierwsze, badanie popytu. W tym celu stosuje się obliczenia wysokości tonu, czasu taktu i inne specjalne technologie. W drugim etapie uzyskuje się ciągłość strumienia wartości. Podejmowane są pewne środki, które umożliwiają dostarczanie konsumentom produktów na czas iw odpowiednich ilościach. Na trzecim etapie wygładzanie następuje, gdy występuje zrównoważony rozkład objętości i wykonanej pracy.
Wdrożenie zakończy się sukcesem, jeśli w procesie wykorzystany zostanie pełen zakres narzędzi i zasobów, a plan szkoleń i kwalifikacje pracowników zostaną zatwierdzone. To ostatnie jest ważne, ponieważ zatrudniając się w firmie, zwykle zapraszane są osoby, które mają różną wiedzę, umiejętności i doświadczenie. Możesz uczyć się z doświadczenia zarówno korzystając ze specjalnych programów szkoleniowych, jak i obserwując kolegów.
Ponadto Lean Manufacturing to rozwój kreatywności pracowników. Takie podejście pozwala wyjść poza konkretne przedsiębiorstwo i efektywnie pracować w dowolnym kierunku. Wszyscy pracownicy muszą być w stanie znaleźć różne rozwiązania tej samej sytuacji.
